注塑成型是大規模制造塑料零件的首選制造工藝。成型工藝的核心是塑料注射成型機，這是一種由兩部分組成的大型機械，注射裝置和合模裝置。

注塑成型過程快速、準確、高度可重復，并且在大批量生產時極具成本效益。它被無數制造商用于汽車、消費品、包裝、電器和工業領域等領域。它作為高速工藝的價值在于使用耐用的金屬工具或模具：一旦制造出模具，每次“注射”塑料的周期時間可短至 30 秒。

但是，無法手動將塑料注入金屬模具。取而代之的是，注塑機——制造模具的技術熟練的專業人員——將使用一種稱為注塑機的復雜設備（在英國和其他一些國家拼寫為“注塑機”），它能夠用大量的材料填充模具力的大小。

本文對注塑機進行了深入研究，研究了其組成特征以及它們如何協同工作以制造成型零件。

注塑機有什么作用？
根據定義，成型工藝通過填充稱為模具的中空物體來制造零件。模具包含一個形狀像所需零件的型腔。然后用液體材料填充型腔，然后在模具內固化。當材料從模具中取出時，它已經變成固體并呈現模具型腔的形狀。

零件成型并不總是需要塑料注射機。例如，低成本的硅樹脂成型涉及將由兩部分組成的硅樹脂溶液手動倒入模具中，然后等待其固化和硬化。然后可以手動將軟硅膠部件從模具中拉出。

注塑成型有點不同。液體材料需要在非常高的壓力下被壓入模具——這是人工澆注無法實現的——以便快速進入模具型腔并到達模具的每個縫隙和角落。而且，材料（通常是熱塑性塑料）只是處于液態，因為它已經被熔化了，注塑機負責熔化它。

因此，注塑機的目的是將固體塑料熔化成液體，然后在高壓下將該液體注入金屬模具，并確保模具不會因所涉及的強大力量而意外彈開。

機器由哪些部分組成？
注塑機由兩個主要部分組成。這些是注射單元，負責將熔融材料擠入模具型腔，以及合模單元，負責在注射和冷卻過程中將模具的兩側牢固地固定在一起（然后釋放它們以頂出部分）。

射出裝置
塑料注射成型機的注射單元由三個主要部件組成。這些都是：

裝有塑料顆粒或其他原料的料斗
加熱桶
往復螺桿
料斗是一個容器，其中放置原材料（通常為顆粒或顆粒狀）。

為了制造零件，將一部分原材料分配到下方的桶中，加熱元件將塑料熔化成液體。螺桿電機驅動轉動大型往復螺桿，它具有可變螺距，因此它可以將材料推向機筒尖端，建立壓力，同時進一步熔化材料。

當所需數量的熔融材料被推到機筒的尖端并建立壓力時，一種稱為活塞的裝置迅速將螺桿推向模具，迫使塑料“射出”機筒并進入模具通過澆口和流道系統的模腔。

夾緊裝置
塑料注射成型機的合模單元由三個主要部件組成。這些都是：

模具
夾緊電機驅動
移動和固定壓板
流道通過澆口將熔融材料輸送到模腔中，即兩個半模之間的空間。模具的兩半稱為型腔（最靠近機筒的一側）和型芯（距離機筒最遠的一側）。例如，一些模具包括兩個以上的部分，并且可能包含一個側作用型芯。

模具制造成本高昂，通常由工具鋼或鋁制成。工具鋼模具的成本通常在 5,000 美元以上（有時高達 100,000 美元），而壽命較短的鋁模具成本更低。

合模單元的其余部分使用強大的力在注射和冷卻期間保持模具閉合，從而有效地抵消注射單元的力。合模電機驅動器和合模缸推動（例如使用液壓力）移動模板（連接到模芯）沿一組拉桿朝固定模板（連接到模腔）的方向移動。合模電機驅動的功率決定了注塑機的合模力和合模噸位。

當熔化的塑料凝固后，移動的壓板后退，打開模具，頂針將完成的塑料部件從模具中取出，通常將它們放入容器或傳送帶上以形成生產線。

注塑機的種類
機器的大小和操作方式各不相同。一些最常見的注塑機類型包括：

液壓機使用液壓來注射塑料并施加夾緊力。它們可以產生非常高的夾緊力。
電動注塑機使用伺服電機來控制注射力和合模力。它們快速且節能。
立式注塑機可以是液壓的、電動的或混合動力的，并且由于它們的方向而占用更小的占地面積。它們非常適合嵌件成型。
臺式注塑機是低成本（低于 5,000 美元）的注塑機，適用于簡單的 DIY 塑料產品。它們缺乏工業機器的夾緊力和高精度。
常問問題
注塑機有什么作用？
塑料注射成型機將塑料顆粒加熱成熔融狀態，在高壓下將熔融材料壓入模具，并確保模具在此過程中保持閉合狀態。

注塑機的成本是多少？
工業級機器的起價約為 50,000 元，超大型機器的價格高達 1,000,000 元以上。單個模具的成本在 2,000 元到 100,000 元之間。

注射成型和壓縮成型有什么區別？
壓縮成型不需要高壓注射。在沒有壓力的情況下將熔融材料倒入模腔中，然后在模腔已經充滿后進行壓縮。壓縮成型不如注塑成型精確，但適合生產非常大的塑料成型產品。